OHM 的 RGS 系列是符合 AEC-Q101 标准、且具有 1200V 和 650V 宽耐压范围的 IGBT 产品。该系列具有更低的传导损耗，有助于提高应用产品的效率并实现小型化，是电动压缩机的逆变器和高压加热器的更佳选择。

　　与使用内燃机的传统汽车相比，电动汽车的能效要高得多，但这也带来一个问题：来自电机的废热不再足以满足车内的取暖需求。要想满足取暖需求，必须将电池中存储的部分电能转换为热能。为实现不依赖于工作时候的温度或电池电压的可调加热功率，在新一代高压加热器中使用了功率半导体，来控制从电池到加热元件的能量流。由加热元件加热冷媒，并通过热交换器将冷媒输送到车辆的空调系统中，最后由鼓风机将暖风输送到车内。参见图 1 原理图。

　　普通的电动汽车需要 5kW~7kW 的加热功率来满足取暖所需。如果汽车的加热系统仅通过负载电阻（加热元件）加热，则该功率范围会相应地缩小。但是，也有一些加热系统不仅仅依靠电阻来发热，而是使用了热泵原理：通过外部提供能量的方式将热能从冷源（环境）传递到热源（车内）。热泵的能量平衡性优于负载电阻加热的方式，并且对功率范围的影响较小。然而，用这种加热系统时，造车成本会增加，并且其实用性取决于环境和温度。在冬季非常寒冷的地区，这种系统无法产生足够的热量，在这一些地方，传统的电阻加热器是必不可少的。

　　加热系统不仅仅可以确保乘坐者的舒适性，还具备极其重大的安全功能。例如，为车窗除霜或进行车内除湿，从而使驾驶员能清楚地看到外面的路况。电池需要一定的工作时候的温度，而加热器能保证电池始终处于正常的工作时候的温度范围内。假如慢慢的出现高压峰值，加热器还可以充当放电电阻；如果汽车电气系统的电压异常升高，则该系统能够吸收异常能量，从而限制过电压的程度。这些功能能保护电池以及与汽车电气系统相连接的其他系统。

　　简易的电阻加热器如图 2 所示。开关的占空比可调，能够使功率输出始终与设定值匹配。几个（通常是两个或三个）加热支路并联，以更好地进行热量分散。为了在出现故障时能够安全地关断加热系统，需要配置安全开关，并在正常运行期间确保安全开关始终处于接通状态。如果出现故障，这些开关将关断，从而断开加热元件与车辆的高压电气系统的连接。

　　该案例中使用的断路器只有 IGBT。这种 IGBT 技术在大电流条件下有很好的传导特性。虽然与 MOSFET 相比开关损耗较高，但基本能忽略，因为开关频率通常在几十赫兹（两位数）至几千赫兹的范围之间。此外，产品阵容中包括 650V 和 1200V 两种电压级，都是普通加热系统中常用的电压级。表 1 中列出了 ROHM 提供的符合 AEC-Q101 标准的分立封装 RGS 系列 IGBT，非常适用于这类应用。这些 IGBT 有很高的可靠性，能够很好的满足加热器的典型要求，下面进一步进行详细介绍。

　　大多数为 400V 电池设计的系统通常使用 650V 的 IGBT。然而，近年来，为了更好的提高加热器的耐压能力，越来越倾向于使用 1200V 的解决方案。如果从电池到加热器的电源突然中断，则汽车电气系统中的线路会产生非常明显的过电压，甚至可能会损坏开关。因此，可通过功率半导体具有较高的击穿电压这一特性来防止加热器损坏。1200V IGBT 支持 800V 的电池系统，并能通过串联的方式来增加过压负载能力。

　　该应用的另一个特点是开关速度（dVCE / dt，dIC / dt）。开关速度取决于系统。与其他大部分旨在实现高速开关频率的应用相反，在该应用案例中，开关速度通常被限制在较低水平。究其原因，一方面是受制于 EMC（电磁兼容性）的局限性，另一方面是由于不使用滤波器或尽可能地减少滤波器以节省成本的设计思想。一种简单的方法是降低 IGBT 在开关过程中的速度，以减少开关上升沿和下降沿的高次谐波成分。虽然这种解决方案会导致 IGBT 在开关过程中的损耗增加，但并不需要为此增加任何元器件。能够最终靠降低开关频率来补偿增加的损耗。开关时间在几微秒（个位数）的范围内。在极少数情况下，可以达到十几微秒（较小的两位数）的程度。图 3 为栅极电阻在千欧范围内的 IGBT 导通过程示例。由于是阻性负载，而不是常见的感性负载，因此电压曲线和电流曲线在开关过程中会交叉。

　　尽管这种处理 IGBT 的方式对于有经验的设计人员来说似乎不太常见，但也并不是完全不可行。不过，也不要把开关时间降得太慢。应避免 IGBT 在每次开关期间出现过大的温度尖峰，以免损害功率循环能力。另外，极慢的开关时间对于 IGBT 来说可能也存在风险，因为它在开关过程中会以较低的栅极电压工作。根据 ROHM 的经验，适当减缓开关速度并不会引发问题。凭借从各种项目中获得并积累的宝贵经验，ROHM 能够为客户的评估提供有效的建议，以帮助客户找到更好的解决方案。

　　IGBT 还有一个不容忽视的特点，即短路耐受能力（确保在出现故障时关断）。通常，短路检测需要几微秒的时间才能做出反应。ROHM RGS 系列 IGBT 中，650V 级产品的短路耐受时间为 8μs，1200V 级产品的短路耐受时间为 10μs。出色的短路耐受能力有助于成功地实施故障处理对策。

　　选择功率半导体的另一原因是封装。在该应用案例中，主要使用采用通孔插装技术（THT）的元器件。将它们连接到外部散热器，可以轻松地实现冷却。但是，由于通孔插装技术需要额外的工序，因此在生产过程中存在其缺点。而采用表面贴装技术（SMT）的元器件（例如常见的 TO-263 封装产品）可以直接与其他元器件焊接在一起，更具成本优势。尽管该技术必须通过 PCB 散热，对散热的要求更高，但这并不妨碍当今的一些制造商考虑使用该技术。ROHM 一直致力于相关研究，以便及时做出反应。目前，正在开发采用 SMT 技术的产品，不断地扩充 RGS 系列 IGBT 的产品阵容。图 4 为 ROHM RGS 系列 IGBT 采用的不同封装规格。

　　当然，除了 IGBT，ROHM 的产品群中还有其他很多产品也适用于高压加热器。其中包括栅极驱动器 IC、分流电阻、比较器、运算放大器和稳压器。在 IGBT 领域，ROHM 是能够提供符合 AEC-Q101 标准的全系列 IGBT 产品。这些产品采用 TO-247 封装，额定电流为 30~50A，分是 / 否内置二极管两种。此外，还计划在 2020 年在 RGS 系列中新增 SMD 产品：650V 电压级、TO-263-3L 封装、15~40A、是 / 否内置二极管的 IGBT；产品阵容还将新增采用 TO-247 封装、额定电流更大的产品，即 650V 电压级、将 50A 的额定电流提高到 75A 的产品。丰富的产品阵容将使客户的选择范围更广，客户可以根据加热器的工作条件从中选择更佳产品。关键字：引用地址：电动汽车空调中的一项关键技术-IGBT

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